Estagiários imprimem peças de reposição do Metrô e geram economia de R$ 190 mil

Uma peça que custa R$ 40 mil quebra na sua empresa. Não tem estoque, é preciso pedir por encomenda, só chega em 40 dias. Reunião convocada, o chefe quer resolver o problema. Até que aquele estagiário com cabelo bagunçado, camisa xadrez e calça surrada levanta o dedo e sugere: vamos imprimir a peça. Você levaria a sério?  A história acima é baseada em fatos reais e, apesar do toque dramático, ocorreu na CCR Metrô, aqui em Salvador. Graças a um projeto idealizado por estagiários, a empresa que cuida do sistema de transporte da capital abraçou a ideia e ganhou com tempo, custo e melhoria de suas peças de reposição. E tudo graças a uma impressora 3D. E os estagiários, claro. 

Desde 2021, um projeto mudou a rotina do departamento de engenharia, reverberando para todo o sistema de metrô de Salvador. Naquele ano, uma peça específica em uma das estações estava apresentando muitos problemas e o custo era elevado para a troca. Na verdade, se tratava de uma placa  dentro de um equipamento, mas a fabricante não vendia apenas a parte específica. É como uma câmera do celular que quebra, mas é preciso trocar todo o aparelho. 

Foi então que o estagiário Gabriel Nobre sugeriu a compra de uma impressora 3D para confeccionar apenas aquela pecinha. Se fosse comprar o equipamento, a CCR Salvador gastaria cerca de R$ 40 mil. A impressora custou R$ 13 mil, a peça foi impressa e tudo mudou. Hoje, os estagiários imprimem de tudo, que vão de broche para funcionários a componentes das escadas rolantes das estações. Claro, tudo primeiro é avaliado pela equipe de engenheiros, que faz um levantamento da possibilidade e segurança, o tipo de plástico e a viabilidade da impressão. “O laboratório onde a impressora está é supervisionado por mim, mas operado pelos estagiários. Todos os segmentos da empresa possuem demanda para a impressora. São muitos ganhos. Pense que trabalhamos sob demanda, sem estoque. A maioria das peças chegava num prazo mínimo de 30 dias. Se for um item internacional, chega a 120 dias de espera. Ganhamos este tempo também, pois uma peça que levaria 40 dias para chegar nós imprimimos em 12 horas”, disse a engenheira da CCR Metrô, Stefane de Freitas. Fluxo A média atual é de 60 peças impressas, todo mês. Mas é uma estimativa, pois o departamento trabalha com projetos. Digamos que o setor civil da empresa solicite um projeto onde terão que ser confeccionadas 200 peças, como foi o caso do arejador de água instalado em todas as pias dos banheiros do metrô. Elas foram impressas pelos estagiários de engenharia e ficam no bico da torneira, fazendo uma economia e controle de água, impedindo vazamentos. Já outros projetos precisam apenas de uma peça.

Em dois anos de projeto, foram feitas mais de 50 demandas na impressora. Nos primeiros 29 projetos, foram gastos com energia, filamento de plástico (como o cartucho de tinta) e hora de trabalho cerca de R$ 3 mil. Contudo, se todas as peças impressas fossem compradas, a CCR Salvador teria que desembolsar R$ 190 mil. Quer outro exemplo? Com o tempo, os rádios comunicadores utilizados no metrô pelos funcionários perdem o botão que aciona a comunicação. Para fazer a troca, é preciso levar todo o aparelho para a manutenção, que custa R$ 633 e demora um mês para retornar. Com R$ 60 reais, os estagiários imprimiram dezenas de botões, durante duas horas. Problema resolvido. “Temos um ganho financeiro, mas existem outros também. O tempo de espera nesta logística de solicitar material, comprar, chegar, estocar. Vamos lá e imprimimos sob demanda. Ninguém precisa operar a máquina, vamos no programa, fazemos o projeto e a impressora 3D faz o resto. Sem contar o upgrade, né? Temos a possibilidade de fazer uma peça melhor que a original. Ganhamos com tempo, custo e melhoria”, disse o idealizador do projeto, Gabriel Nobre, ex-estagiário e hoje contratado como engenheiro da CCR Metrô. Lógico.Atualmente, o estagiário Bruno Cruz é responsável por toda demanda da impressora. A empolgação do estudante é nítida e natural.“Tenho uma impressora 3D em casa, é o futuro. Diria que aprendo mais aqui que na própria faculdade, pois coloco em prática nossas ideias, a empresa abraça os projetos. Hoje utilizamos plásticos biodegradáveis e materiais que visam a segurança, que não propagam chamas, por exemplo. É difícil até estabelecer a quantidade de ganho disso tudo”, explica Bruno.A empresa agora estuda adquirir impressoras mais potentes para equipamentos maiores e complexos. Outros metrôs pelo país já estão de olho no projeto dos estagiários.