Plástico reciclado vira tendência nos carros do futuro

Produto está sendo testado no Jaguar Land Rover e promete praticidade no design, redução de poluentes e eficiência energética

Desde que o engenheiro alemão Karl Friedrich Michael Benz registrou e apresentou o Benz Patent-Motorwagen, em 1886, e o industrial norte-americano Henry Ford lançou o revolucionário Ford T, em 1908, muita coisa mudou na história da fabricação dos automóveis e peças como o coletor de admissão, a tampa do cabeçote e a capa do motor deixaram de ser fabricadas com metal e passaram a ser feitas de plástico, tornando o veículo mais leve e econômico.

Mais recentemente, o mercado europeu desenvolveu um projeto piloto do Jaguar Land Rover, testando uma espécie de plástico industrial em uma peça frontal do seu primeiro modelo 100% elétrico, com o objetivo de avaliar a utilização do material reciclado em larga escala nos veículos no futuro.

Além do peso efetivamente menor, que promove eficiência energética com a redução no consumo de combustível e consequente diminuição das emissões de poluentes, os plásticos também oferecem versatilidade no design dos projetos e custos mais baixos. A tendência da eletromobilidade deve ampliar a necessidade do uso desses materiais na fabricação dos carros do futuro.

Versatilidade

De acordo com o engenheiro Murilo Feltran, que é gerente do negócio Materiais de Performance da BASF, esses materiais atendem aos mais elevados requisitos termomecânicos e de resistência química definidos pelas montadoras, além de possuírem extrema facilidade de moldagem e liberdade de design.  

“Esses são os pontos cruciais para a substituição dos metais utilizados nas aplicações próximas ao motor, pois permitem a produção de autopeças de formatos complexos em uma única etapa de moldagem”, explica.

Ele salienta ainda que os plásticos podem compor diferentes partes de um carro, internas e externas, e o tipo mais demandado pelo setor são os plásticos de engenharia. “Atualmente, as possibilidades de aplicação de plásticos de engenharia em veículos incluem coletores de admissão, sistemas de arrefecimento, bombas de combustível, pedais, painéis e bandejas de óleo, entre outras peças”, diz.

A química e consultora de estratégia do Time de Indústria Automotiva da BASF para a América do Sul, Ariane Marques, salienta que, hoje, existe uma gama completa de soluções para garantir a qualidade das peças usadas pelas montadoras.  “A linha Ultramid®, por exemplo, foi desenvolvida para diferentes finalidades, desde o acabamento interno do veículo, até para a produção de peças que demandam elevada rigidez e resistência às altas temperaturas”, esclarece.  

Economia

A especialista faz questão de ressaltar que, com o material, foi fabricado o primeiro suporte frontal sem reforço metálico e até as primeiras rodas totalmente em plástico, tão estáveis quanto as de metal. “Nas rodas, pode reduzir o peso em até 30% - uma economia de 3 kg por roda. Este novo plástico possui fibras de reforço longas que melhoram sua propriedade mecânica, resultando em uma combinação de estabilidade, durabilidade e leveza”, destaca.

Murilo Feltran  ressalta que, quando se compara a cadeia de produção como um todo,  essa tendência de “Metal Replacement” , como é conhecida mundialmente, gera ganhos de produtividade para as montadoras (pela facilidade de moldagem de formatos complexos em uma única etapa de produção), massa e, consequentemente, eficiência energética, o que mostra que a relação custo-benefício das autopeças produzidas em plásticos de engenharia é bastante significativo.

A contribuição do plástico vai além, favorecendo também a reciclagem e a economia circular. “A ChemCycling, por exemplo, utiliza óleo de pirólise derivado de resíduos plásticos como matéria-prima em sua própria produção, como um substituto para os recursos fósseis”, pontua, destacando que dessa forma, o lixo plástico é transformado em novos materiais, de alta qualidade. 

Plástico mocinho

O desenvolvimento de plásticos para o uso em veículos beneficia a indústria de diversas maneiras, desde o custo de aquisição das peças, até a entrega de automóveis sofisticados, com ampla liberdade de design e mais leves para promover economia de combustível, redução de emissões, fazendo com que o setor forneça qualidade e conforto de modo sustentável.

“Diferentemente da aplicação do plástico em embalagens, cuja vida útil (shelf-life, ou tempo de prateleira) é reduzido, o uso de plásticos de engenharia na indústria automotiva tornou-se tendência pelos diversos benefícios trazidos aos projetos dos novos veículos, aliados a elevada performance e elevada durabilidade das autopeças produzidas nestes materiais”, pontua Feltran. 

A eficiência energética é outro aspecto importante da aplicação dos plásticos de engenharia, pois menor é o consumo de combustível e menor é impacto ambiental dos novos veículos. “Além disso, a versatilidade de design leva a novas possiblidades de criação e a reinvenções dos conceitos e finalidades das autopeças, oportunidade de desenvolvimento sustentável antes pouco explorada na indústria automotiva e cada vez mais trabalhada pelos estúdios de design”, finaliza o engenheiro.